洛阳XX公司智能工厂改造案例

项目背景

• 多品种、小批量柔性生产模式
• 产品高质量、高可靠要求，组装工艺要求高
• 生产环境较差，无法实现自动化生产，搬运依靠人工拖车
• 企业属于离散型制造行业，设备比较老旧，自动化程度较低
• 焊接占用大部分人力工时，因此需引进自动化或者半自动化焊接设备

客户痛点

• 不能对生产物料实时记录追踪，如原材料的出入库、半成品、成品的状况、数量等
• 不能通过SPC 、SQC等分析工具找到造成质量问题的根本原因
• 不能判断引发缺陷的趋势
• 不能预防问题再次发生，并对流程加以改进
• 没有建立看板信息系统，如通过看板查看车间的生产、质量、效率、物料等实时情况
• 目前设备自动化水平比较低
• 效率急需提升，减少人工成本
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解决内容

• 导入MES系统，实现数据流和实物流的同步，全面掌控单据状态、任务执行各方面的情况；
• 融合信息化和工业化设备，提升工厂的整体智能化程度；
• 采用电子看板，大屏可视化，对生产各类数据进行及时展示；
• MES功能模块化定制，企业后续可持续迭代升级；
• 导入产品全流程的质量正（反）追溯系统；
• 软件开放接口，与其他系统无缝对接；
• 计划第二期导入精益咨询，进一步提升效率

客户价值

• 运营成本降低 15%；
• 企业生产效率提升超过40%；
• 准时交货率提升50%；
• 实时的订单状态、设备状态、库存、生产流程可视化；
• 智能化工厂雏形建立，获得当地政府补贴；
• 提升内部沟通效率，更高效处理各类问题；
• 成功帮助企业实现两化融合管理体系认证；