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洛阳XX公司智能工厂改造案例

项目背景

  • 多品种、小批量柔性生产模式
  • 产品高质量、高可靠要求,组装工艺要求高
  • 生产环境较差,无法实现自动化生产,搬运依靠人工拖车
  • 企业属于离散型制造行业,设备比较老旧,自动化程度较低
  • 焊接占用大部分人力工时,因此需引进自动化或者半自动化焊接设备

 

客户痛点

  • 不能对生产物料实时记录追踪,如原材料的出入库、半成品、成品的状况、数量等
  • 不能通过SPC 、SQC等分析工具找到造成质量问题的根本原因
  • 不能判断引发缺陷的趋势
  • 不能预防问题再次发生,并对流程加以改进
  • 没有建立看板信息系统,如通过看板查看车间的生产、质量、效率、物料等实时情况
  • 目前设备自动化水平比较低
  • 效率急需提升,减少人工成本
  •  

 

解决内容

  • 导入MES系统,实现数据流和实物流的同步,全面掌控单据状态、任务执行各方面的情况;
  • 融合信息化和工业化设备,提升工厂的整体智能化程度;
  • 采用电子看板,大屏可视化,对生产各类数据进行及时展示;
  • MES功能模块化定制,企业后续可持续迭代升级;
  • 导入产品全流程的质量正(反)追溯系统;
  • 软件开放接口,与其他系统无缝对接;
  • 计划第二期导入精益咨询,进一步提升效率

 

 

客户价值

  • 运营成本降低 15%
  • 企业生产效率提升超过40%
  • 准时交货率提升50%;
  • 实时的订单状态、设备状态、库存、生产流程可视化;
  • 智能化工厂雏形建立,获得当地政府补贴;
  • 提升内部沟通效率,更高效处理各类问题;
  • 成功帮助企业实现两化融合管理体系认证

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